RH真空爐是生產超低碳鋼的關鍵設備，對改善產晶結構、提升產品檔次起著至關重要的作用。宏發煉鋼廠轉爐二車間兩座180t RH真空爐是由西門子奧鋼聯SIEMENS—VAI公司總體設計，在熱調試三個月后就進行超低碳鋼的大批量生產，在生產的過程中，無論是設備參數還是實踐操作都暴露出了問題，尤其是在冶煉超低碳鋼真空脫碳過程噴濺導致的一些問題嚴重制約生產。比如，噴濺的渣鋼將攝像孔粘死，操作人員看不到真空槽內冶金反應，頂槍孔粘渣鋼使頂槍升降受阻，難以進行吹氧作業，槍頭積渣導致氧槍點火困難，熱彎管內積聚渣鋼多影響抽氣功能和脫碳效果，導致熱彎管更換頻繁。真空爐粘渣鋼部位見圖1所示。根據上述情況，詳細地分析了脫碳過程噴濺的機理，結合生產實踐，提出了相應的控制措施，解決了真空爐脫碳過程中噴濺的技術難題。

    由于進行脫碳的鋼水中有較多的自由氧，而含有相對較少的碳，在鋼水從上升管進入真空槽，由于真空槽內快速降壓，必將導致碳氧劇烈反應并形成噴濺，部分鋼液噴濺到真空室高處并形成細小液滴，在RH真空泵系統的高速吸氣過程中，那些小液滴在熱彎管的轉角處和頂部碰撞并聚積起來，導致攝相孔，氧槍孔，熱彎管內粘渣鋼。所以，這種前期快速脫碳的操作過程是導致噴濺的主要原因，在不影響整體脫碳的前提下，如何優化前期快速脫碳的工藝參數，減緩前期脫碳速率是控制噴濺的關鍵。

   真空泵系統控制的好壞直接影響RH真空爐脫碳時的鋼水噴濺程度，同時也直接關系到真空脫碳速率。因此，控制真空泵的原則是既要保證一定的脫碳速率，又要控制過分噴濺，在脫碳前期，要避免快速啟動真空泵，抑制嚴重的噴濺，因為在脫碳前期，碳氧反應主要由碳、氧濃度，真空度等熱力學條件決定，此時，鋼液中的C、0濃度較高，反應較易進行，反應的決定性條件是熱力學條件而非動力學條件。因此，適當控制真空度不會對脫碳速率帶來大的影響。所以，將原來快速(小于4 min)達到最低真空度的自動操作模式改為通過手動操作真空泵來控制真空度，避免真空壓力的波動而影響脫碳速率，先開E5泵和E5a泵，3min后再開E4泵，測溫定氧，結合初始的碳、氧含量和溫度，決定是否吹氧。吹氧結束或者7min后關E5a泵開E3，E2，E1泵，即高真空處理，保證8min的深脫碳時間。而且，每一級真空泵的啟動都應考慮真空度是否達到該級泵的工作范圍以及廢氣流量的變化。